赋能智造转型升级 永鑫生重工以数字化生产引领环形锻件行业新风向

伴随着工业数字化、智能化转型浪潮全面袭来，传统粗放式锻造生产模式已然无法适配新时代制造业高质量发展需求，降本增效、提质创优、绿色低碳、智能管控成为整个锻造行业转型升级的核心发展方向。环形锻件作为装备制造领域核心基础零部件，其生产制造流程繁琐、工序衔接紧密、质量标准严苛，推进数字化智能生产改造，不仅能够大幅提升环形锻件生产效率与产品品质，更能有效优化生产资源配置，降低生产能耗与物料损耗，全面提升企业核心市场竞争力。山西永鑫生重工股份有限公司紧跟时代发展趋势，立足自身三十余年环形锻件生产制造经验，全面推进厂区生产数字化布局，从工艺研发、生产管控、设备运维、质量检测、仓储物流、订单管理六大板块完成数字化升级改造，成功搭建起全流程数字化智能生产体系，以数字赋能锻造产业革新，成为国内环形锻件行业数字化智造标杆企业。

在工艺研发与仿真模拟数字化层面，永鑫生重工率先打破传统依靠老师傅经验试产研发的老旧模式，全面引入专业锻造 CAE 数值模拟仿真系统，实现环形锻件生产工艺前置化精准研发设计。以往企业研发新款异形环形锻件、大规格特种材质环形锻件时，需要多次下料试锻，反复调整锻造温度、锻压力度、轧制速度等各项工艺参数，不仅耗费大量原材料、人力物力，还会拉长新品研发周期，延误市场订单交付进度。如今依托数字化仿真技术，技术研发人员只需将环形锻件成品尺寸、所用材质特性、使用工况性能要求等基础数据录入系统，即可在虚拟数字化场景当中，完整模拟出坯料加热、镦粗冲孔、环件轧制、冷却定型全流程生产状态。系统能够精准测算出生产过程当中金属流动轨迹、内部应力分布、温度场变化情况，提前预判锻造折叠、填充不足、晶粒粗大、成型变形等各类生产缺陷，提前优化调整全套生产工艺参数，从源头规避生产风险。数字化仿真工艺应用落地之后，企业新款环形锻件研发试产成功率大幅提升，新品研发周期缩短三成以上，原材料试产损耗大幅降低，同时也为各类高难度、高性能定制化环形锻件产品量产提供坚实技术支撑。

在车间现场生产流程数字化管控方面，企业搭建一体化 MES 生产执行管理系统，实现环形锻件从原料入库到成品出库全工序数字化溯源管控。以往传统锻造车间生产模式较为松散，各道生产工序信息传递滞后，生产进度难以实时把控，订单排产混乱，容易出现加急订单延误生产、同类产品重复投产、生产工序衔接脱节等诸多问题，同时生产过程当中的加热温度、锻造时长、热处理参数等核心生产数据依靠人工纸质记录，极易出现数据丢失、记录出错、查询不便等情况，不利于产品质量问题溯源排查。现如今永鑫生重工所有生产车间全面接入数字化管理系统，每一批次、每一件环形锻件都拥有专属数字化身份编码，坯料下料、高温加热、锻造成型、热处理调制、精密加工、探伤检测等每一道生产工序完成之后，现场操作人员实时上传生产数据与工序进度。企业管理人员通过电脑终端、移动办公设备即可随时随地查看全厂生产动态，合理统筹安排生产订单，科学调配生产设备与人力班组，实现订单精准排产、工序无缝衔接。所有核心生产参数自动云端储存永久留存，一旦产品出现使用反馈问题，工作人员可凭借产品编码一键调取全流程生产数据，快速定位问题根源，完成质量复盘优化，真正实现生产流程透明化、生产数据可视化、生产管理精细化。

在生产设备智能数字化升级领域，永鑫生重工完成厂区主力锻造设备、热处理设备、精加工设备数字化改造升级，全面实现设备自动化运行、智能化调控、远程化运维。企业旗下 15000 吨大型液压锻造机、数控同步轧制环机、大型智能热处理炉、数控精密加工机床等核心生产设备，全部搭载智能数控控制系统与实时数据采集传感器，彻底摆脱人工手动操控模式。设备能够根据预设数字化工艺参数，自主完成恒温加热、精准锻压、匀速轧制、控温热处理、定量切削等一系列生产动作，设备运行过程当中的压力数值、温度数值、运行转速、加工尺寸等实时数据自动同步上传至厂区数字化管控平台。设备运维人员可实时监测设备运行状态，提前排查设备运行故障隐患，及时开展设备保养维护工作，有效降低生产设备故障停机概率，延长设备使用寿命。同时智能数字化设备能够最大程度减少人工操作干预带来的生产误差，统一标准化生产动作，让同规格、同材质环形锻件产品各项性能、尺寸精度保持高度一致，彻底解决传统人工操作导致的产品品质参差不齐的行业弊端，稳步提升产品整体良品率。

在质量检测数字化建设板块，永鑫生重工依托数字化技术搭建智能质量检测体系，推动环形锻件质量检测工作向着高效化、精准化、标准化方向迈进。企业理化实验室内部各类光谱检测仪、硬度检测仪、金相分析仪、万能力学试验机、全自动无损探伤设备全部完成数字化联网改造，产品送检完成之后，各类材质成分数据、力学性能数据、内部缺陷检测数据自动生成数字化检测报告，无需人工手动整理填写，大幅提升检测工作效率。系统内置环形锻件国家生产标准、行业验收标准以及企业内控高标准，能够自动将实测数据与标准数据进行智能比对，自动判定产品是否合格，快速筛选出不合格产品并进行分类标注。数字化智能检测模式不仅有效规避人工检测判定出现的主观误差，大幅提升质量检测精准度，还能实现所有检测报告电子化存档管理，方便客户随时调取查阅验收，进一步提升企业产品交付服务专业性。

除此之外，企业同步完成仓储物流数字化、订单商务数字化配套建设。原料仓库、成品仓库引入智能仓储管理系统，实现钢材坯料、成品环形锻件分类分区数字化管理，精准统计物料库存数量，避免物料积压短缺，优化仓储空间利用率。商务订单管理系统整合客户需求、产品报价、合同签订、生产排产、物流发货、售后回访全流程业务，打通前端市场对接与后端车间生产的数据壁垒，实现客户定制需求快速对接、订单进度实时同步、交付物流全程追踪，全方位提升客户合作体验。

   数字化转型没有终点，智能智造永不止步。山西永鑫生重工股份有限公司始终坚持以数字化改革赋能实体锻造产业发展，依托全流程数字化生产体系，持续优化环形锻件生产模式，在提升产品品质、提高生产效率、压缩生产成本、降低生产能耗等多个维度实现全方位突破。未来企业将持续深挖数字化、智能化技术应用场景，不断完善智能生产体系，推动环形锻件生产向着更高精度、更高效率、更低能耗、更高智能化水平稳步迈进，以数字化智造实力引领行业转型升级，助力中国锻造产业朝着高端化、智能化、绿色化方向稳步前行。