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备料不当产生的缺陷及其对锻件的影响

发布时间:2019-09-04 点击数:277

      备枓不当产生的缺陷有以下几种。

1.切斜

      切斜是在锯床或冲床上下料时,由于未将棒料压紧,致使坯枓端面相对于纵轴线的倾料量超过了规定的许可值。严重的切斜,可能在锻造过程中形成折叠。

2.坯料端部弯曲并带毛刺

      在剪断机或冲床上下料时,由于剪刀片或切断模刃口之间的间隙过大或由于刃口不锐利,使坯料在被切断之前已有弯曲,结果部分金属被挤入刀片或模具的间隙中.形成端部下垂毛刺。

有毛剌的坯料,加热时易引起局部过热、过烧,锻造时易产生折叠和开裂。

3.坯粍端面凹陷

      在剪床上下料时,由于剪刀片之间的间隙太小,金属断面上、下裂纹不重合,产生二次剪切.结果部分端部金属被拉掉,端面成凹陷状。这样的坯料锻造时易产生折叠和开裂。

筒类锻件

4.端部裂纹

      在冷态剪切大断面合金钢和离碳钢棒料时,常常在剪切后3~4h发现端部出现裂纹。主要是由于刀片的单位压力太大,使圆形断面的坯料压扁成椭圆形,这时材料中产生了很大的内应力。而压扁的端面力求恢复原来的形状,在内应力的作用下则常在切料后的几小时内出现裂纹。材料硬度过高.硬度不均和材料偏析较严时也易产生剪切裂纹。

      有端部裂纹的坯料,锻造时裂纹将进一步扩展。

5.气割裂纹

      气割裂纹一般位于坯料端部.是由于气割前原材料没有预热,气割时产生组织应力和热成力引起的。

      有气割裂纹的坯料,锻造时裂纹将进一步扩展,因此锻前应予以预先淸除。

6.凸芯开裂

      车床下料时,在棒抖端面的中心部位往往留有凸芯。锻造过程中,由于凸芯的断面很小.冷却很快,因而其塑性较低.但坯料基体部分断而大,冷却慢,塑性高。因此,在断面突变交接处成为应力集中的部位,加之两部分塑性差异较大,故在锤击力的作用下,凸芯的周围容易造成开裂。



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