备料不当产生的缺陷及其对锻件的影响

      备枓不当产生的缺陷有以下几种。

1.切斜

      切斜是在锯床或冲床上下料时，由于未将棒料压紧，致使坯枓端面相对于纵轴线的倾料量超过了规定的许可值。严重的切斜，可能在锻造过程中形成折叠。

2.坯料端部弯曲并带毛刺

      在剪断机或冲床上下料时，由于剪刀片或切断模刃口之间的间隙过大或由于刃口不锐利，使坯料在被切断之前已有弯曲，结果部分金属被挤入刀片或模具的间隙中.形成端部下垂毛刺。

有毛剌的坯料，加热时易引起局部过热、过烧，锻造时易产生折叠和开裂。

3.坯粍端面凹陷

      在剪床上下料时，由于剪刀片之间的间隙太小，金属断面上、下裂纹不重合，产生二次剪切.结果部分端部金属被拉掉，端面成凹陷状。这样的坯料锻造时易产生折叠和开裂。

4.端部裂纹

      在冷态剪切大断面合金钢和离碳钢棒料时，常常在剪切后3~4h发现端部出现裂纹。主要是由于刀片的单位压力太大，使圆形断面的坯料压扁成椭圆形，这时材料中产生了很大的内应力。而压扁的端面力求恢复原来的形状，在内应力的作用下则常在切料后的几小时内出现裂纹。材料硬度过高.硬度不均和材料偏析较严时也易产生剪切裂纹。

      有端部裂纹的坯料，锻造时裂纹将进一步扩展。

5.气割裂纹

      气割裂纹一般位于坯料端部.是由于气割前原材料没有预热，气割时产生组织应力和热成力引起的。

      有气割裂纹的坯料，锻造时裂纹将进一步扩展，因此锻前应予以预先淸除。

6.凸芯开裂

      车床下料时，在棒抖端面的中心部位往往留有凸芯。锻造过程中，由于凸芯的断面很小.冷却很快，因而其塑性较低.但坯料基体部分断而大，冷却慢，塑性高。因此，在断面突变交接处成为应力集中的部位，加之两部分塑性差异较大，故在锤击力的作用下，凸芯的周围容易造成开裂。

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